Rinçage sur site 2 à 7 jours

Rinçage d'huile de lubrification

Classe de propreté ISO 4406 16/14/11 — certifiée avant remise en huile

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16/14/11

Classe ISO 4406 visée

6 000 L/min

Débit système maximal

3μm

Filtration finale

100%

Comptage de particules certifié laboratoire

Why Our Engineers

Les turbines neuves et récemment révisées sont détruites par des débris de construction — laitier de soudure, calamine, sable et copeaux métalliques — en quelques heures après le premier démarrage. Le rinçage à l'huile n'est pas optionnel : c'est l'assurance la plus rentable contre une défaillance catastrophique de palier sur une révision neuve.

Overview

La contamination du système d'huile de lubrification est la cause première des défaillances de palier sur les turbines neuves et récemment révisées. Les débris de construction entrant dans le système d'huile de lubrification pendant le montage ou la révision peuvent détruire les surfaces de palier et de tourillon en quelques heures de fonctionnement. Keshav Enterprises effectue un rinçage professionnel d'huile de lubrification à l'aide de systèmes de filtration centrifuge mobiles spécialement conçus pour atteindre la classe de propreté ISO 4406:99 16/14/11 — norme minimale pour la lubrification des paliers de turbine à vapeur. Notre processus est entièrement documenté : résultats d'échantillons d'huile à chaque étape, registre de mise à niveau progressive des filtres, et un certificat final de comptage de particules certifié laboratoire fourni avant remise du système en état de remise en huile.

Our Process

Étude du système et plan de rinçage

Examen du P&ID du système, du volume d'huile, des diamètres de tuyauterie, de la configuration des échangeurs thermiques et de la disposition des logements de palier. Développement du circuit de rinçage à l'aide de calculs hydrauliques pour atteindre un écoulement turbulent (nombre de Reynolds supérieur à 4 000) dans chaque tronçon de tuyauterie. Identification et conception des tronçons de dérivation temporaires et des brides pleines si nécessaire.

Installation du circuit de rinçage temporaire

Installation de tuyauteries de dérivation temporaires autour des paliers, vannes de contrôle, instrumentation et autres équipements sensibles ne devant pas voir de débris de rinçage. Raccordement de l'unité de rinçage mobile. Installation de crépines cibles temporaires en toile métallique aux points de retour de rinçage pour surveiller les débris.

Rinçage initial — débit élevé

Système chargé avec de l'huile de rinçage (ou de l'huile de process si compatible). Pompe de rinçage exploitée au débit maximal atteignable pour une turbulence maximale. Température de l'huile cyclée thermiquement entre 30 °C et 70 °C à intervalles de 30 minutes — le cycle thermique contraint les parois de tuyauterie et détache la calamine et les débris adhérents. Inspection et nettoyage des crépines cibles à chaque intervalle.

Surveillance de contamination et comptage de particules

Échantillons d'huile prélevés selon la procédure d'extraction propre ISO 4021 à chaque étape. Comptage de particules mesuré à l'aide d'un compteur automatique conforme ISO 11500 — comptages rapportés à ≥4μm, ≥6μm, ≥14μm et ≥21μm. Résultats tracés sur un graphique de progression de propreté par rapport à la classe ISO 4406 visée.

Mise à niveau progressive des filtres

À mesure que la contamination grossière est éliminée, le niveau de filtration en microns réduit par étapes : 25μm → 10μm → 6μm → 3μm absolu. Unité de déshydratation centrifuge exploitée en continu pendant le rinçage pour éliminer l'eau libre et émulsionnée. Teneur en eau vérifiée par méthode Karl Fischer pour confirmer l'efficacité de la déshydratation.

Comptage de particules d'acceptation finale

Un minimum de trois échantillons d'huile propre consécutifs prélevés à intervalles doivent tous atteindre la classe ISO 4406 visée 16/14/11. Échantillons finaux soumis à un laboratoire accrédité pour vérification indépendante. Certificat écrit de propreté d'huile — signé, tamponné et traçable au laboratoire — émis au client.

Restauration du système et remplissage d'huile

Tous les tronçons de dérivation temporaires et brides pleines retirés. Tous les paliers, instruments sensibles et équipements critiques reconnectés. Système filtré, rempli d'huile de process neuve ayant traversé un filtre absolu de 3μm pendant le remplissage. Comptage de particules final sur l'huile du système après remplissage confirmant le maintien de l'objectif. Système remis pour démarrage.