Lavado in situ 2–7 días

Lavado de Aceite Lubricante

Clase de Limpieza ISO 4406 16/14/11 — Certificado Antes de la Carga de Aceite

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16/14/11

Clase Objetivo ISO 4406

6.000 L/min

Caudal Máximo del Sistema

3μm

Clasificación de Filtración Final

100%

Conteo de Partículas Certificado en Laboratorio

Why Our Engineers

Las turbinas nuevas y las recién revisadas se destruyen por residuos de construcción — escoria de soldadura, cascarilla de tubería, arena y virutas metálicas — en horas desde el primer arranque. El lavado de aceite no es opcional: es el seguro más rentable contra un fallo catastrófico de cojinete en una revisión general recién completada.

Overview

La contaminación del sistema de aceite lubricante es la causa principal de fallos de cojinetes en turbinas nuevas y recién revisadas. Los residuos de construcción que entran en el sistema de aceite lubricante durante la instalación o la revisión general pueden destruir cojinetes y superficies de muñón en horas desde el arranque. Keshav Enterprises realiza lavado profesional de aceite lubricante usando sistemas móviles de filtro de centrífuga diseñados a medida para lograr la clase de limpieza ISO 4406:99 16/14/11 — el estándar mínimo para la lubricación de cojinetes de turbina de vapor. Nuestro proceso está completamente documentado: resultados de muestras de aceite en cada etapa, registros de mejora progresiva de filtros y un certificado final de conteo de partículas certificado en laboratorio se proporcionan antes de que el sistema se devuelva para la carga de aceite.

Our Process

Estudio del Sistema y Plan de Lavado

Revisión del P&ID del sistema, volumen de aceite, tamaños de diámetro de tubería, configuración del intercambiador de calor y disposición de la carcasa de cojinete. Desarrollo de la trayectoria de flujo de lavado mediante cálculos hidráulicos para lograr flujo turbulento (número de Reynolds superior a 4.000) en cada sección de tubería. Carretes de derivación temporal y bridas ciegas identificados y diseñados donde se requieran.

Instalación de Circuito de Lavado Temporal

Instalación de tuberías de derivación temporal alrededor de cojinetes, válvulas de control, instrumentación y otro equipo sensible que no debe ver residuos de lavado. Conexión de la unidad de lavado móvil. Instalación de coladores de malla de alambre temporal en los puntos de retorno de lavado para monitoreo de residuos.

Lavado Inicial — Caudal Alto

Sistema cargado con aceite de lavado (o aceite de proceso si es compatible). Bomba de lavado operada al caudal máximo alcanzable para máxima turbulencia. Temperatura del aceite ciclada térmicamente entre 30 °C y 70 °C en intervalos de 30 minutos — el ciclado térmico estresa las paredes de la tubería y desprende la cascarilla y residuos adheridos. Coladores objetivo inspeccionados y limpiados en cada intervalo.

Monitoreo de Contaminación y Conteo de Partículas

Muestras de aceite extraídas según el procedimiento de extracción de muestra limpia ISO 4021 en cada etapa. Conteo de partículas medido usando contador automático de partículas según ISO 11500 — reportando conteos en ≥4μm, ≥6μm, ≥14μm y ≥21μm. Resultados trazados en un gráfico de progreso de limpieza frente a la clase objetivo ISO 4406.

Mejora Progresiva de Filtros

A medida que se elimina la contaminación gruesa, la clasificación en micras del elemento filtrante se reduce progresivamente por etapas: 25μm → 10μm → 6μm → 3μm absoluto. Unidad de deshidratación por centrífuga operada continuamente durante todo el lavado para eliminar agua libre y emulsionada. Contenido de agua Karl Fischer probado para confirmar la eficacia de la deshidratación.

Conteo de Partículas de Aceptación Final

Un mínimo de tres muestras de aceite limpio consecutivas extraídas a intervalos deben alcanzar la clase ISO 4406 objetivo 16/14/11. Muestras finales enviadas a laboratorio acreditado para verificación independiente. Certificado escrito de limpieza de aceite — firmado, sellado y trazable al laboratorio — emitido al cliente.

Restauración del Sistema y Carga de Aceite

Todos los carretes de derivación temporal y bridas ciegas retirados. Todos los cojinetes, instrumentos sensibles y equipo crítico reconectados. Sistema recargado con aceite de proceso nuevo y filtrado, pasado por un filtro absoluto de 3μm durante la carga. Conteo de partículas final en el aceite del sistema tras la carga confirma que se mantiene el objetivo. Sistema entregado para el arranque.